如何采購機床鑄件，龍門刨銑床鑄件-興達機床量具

    購機床鑄件時需注意事項：

    當(dāng)設(shè)計、采購、生產(chǎn)鑄件時，_要明確對鑄造件的技術(shù)要求，并根據(jù)不同材料和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)在圖樣或訂貨合同上注明，因為這是交付和驗收鑄件的技術(shù)依據(jù)。這些技術(shù)要求主要包括力學(xué)性能、化學(xué)成分、幾何形狀和尺寸、尺寸公差、加工余量、重量偏差、表面質(zhì)量、熱處理等。技術(shù)要求一般可分主要_條件和協(xié)議_條件兩類。主要_條件是指按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定必測的項目；協(xié)議_條件一般是指有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定不_要_，可由供需雙方協(xié)商確定的項目，比如灰鑄鐵件、球墨鑄鐵件_達到所規(guī)定牌號的力學(xué)性能指標(biāo)，但其化學(xué)成分通常是由生產(chǎn)方自行決定，因此在制定技術(shù)要求時，力學(xué)性能是主要_條件，化學(xué)成分、金相組織等若有需要，則可作為協(xié)議_條件提出。

    機床鑄件退火熱處理的退火種類：常見的退火工藝有：再結(jié)晶退火，去應(yīng)力退火，球化退火，_退火等。退火的目的：主要是降低金屬材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或壓力加工，減少殘余應(yīng)力，提高組織和成分的均勻化，或為后道熱處理作好組織準(zhǔn)備等。

    _退火和等溫退火

    _退火又稱重結(jié)晶退火，一般簡稱為退火，這種退火主要用于亞共析成分的各種碳鋼和合金鋼的鑄，鍛件及熱軋型材，有時也用于焊接結(jié)構(gòu)。一般常作為一些不重工件的_終熱處理，或作為某些工件的預(yù)先熱處理。

    球化退火

    球化退火主要用于過共析的碳鋼及合金工具鋼（如制造刃具，量具，模具所用的鋼種）。其主要目的在于降低硬度，_切削加工性，并為以后淬火作好準(zhǔn)備。

    去應(yīng)力退火

    去應(yīng)力退火又稱低溫退火（或高溫回火），這種退火主要用來消除鑄件，鍛件，焊接件，熱軋件，冷拉件等的殘余應(yīng)力。如果這些應(yīng)力不予消除，將會引起鋼件在_時間以后，或在隨后的切削加工過程中產(chǎn)生變形或裂紋。淬火我們淬火_常用的冷卻介質(zhì)是鹽水，水和油。鹽水淬火的工件，容易得到高的硬度和光潔的表面，不容易產(chǎn)生淬不硬的軟點，但卻易使工件變形嚴(yán)重，甚至發(fā)生開裂。而用油作淬火介質(zhì)只適用于過冷奧氏體的穩(wěn)定性比較大的一些合金鋼或小尺寸的碳鋼工件的淬火。超音頻淬火是對機床導(dǎo)軌淬的常用工藝，淬火層一般在2.5-3mm，淬火硬度分別為HT250材質(zhì)----HRC46—50 HT300材質(zhì)----HRC48—52

    回火回火的目的有以下幾個方面：

   ⒈降低脆性，消除或減少內(nèi)應(yīng)力，鋼件淬火后存在很大內(nèi)應(yīng)力和脆性，如不及時回火往往會使鋼件發(fā)生變形甚至開裂。2．獲得工件所要求的機械性能，工件經(jīng)淬火后硬度高而脆性大，為了滿足各種工件的不同性能的要求，可以通過適當(dāng)回火的配合來調(diào)整硬度，減小脆性，得到所需要的韌性，塑性。3．穩(wěn)定工件尺寸4．對于退火難以軟化的某些合金鋼，在淬火（或正火）后常采用高溫回火，使鋼中碳化物適當(dāng)聚集，將硬度降低，以利切削加工。

    機床鑄件的生產(chǎn)鑄件主要用作機器零部件的毛坯，有些精密鑄件，也可直接用作機器的零部件。鑄件在機械產(chǎn)品中占有很大的比重，如拖拉機中，鑄件重量約占整機重量的50～70%，農(nóng)業(yè)機械中占40～70%，機床、內(nèi)燃機等中達70～90%。各類鑄件中，以機械用的鑄件品種_多，形狀_復(fù)雜，用量也_，約占鑄件總產(chǎn)量的60%。其次是冶金用的鋼錠模和工程用的管道。

    鑄件非加工表面和外觀質(zhì)量對鑄件商品性頗有影響，它們包括：

    ⑴表面凹凸度（漲箱、縮陷和夾砂）；

    ⑵表面或內(nèi)腔清潔度（粘砂、粘“涂料層）

    ⑶平面度偏差（非加工面起伏不平）；

    ⑷表面粗糙度；
 
    ⑸輪廓清晰度（凸臺、臍子等結(jié)構(gòu)單元的輪廓清晰度，用肉眼評定）。機床鑄件對消失模的要求：涂模⑴：涂料要求：采用水基石墨涂料，其波美度為60-70之間，涂刷時在溫室內(nèi)，烘干前嚴(yán)禁搬動，以防止變形⑵刷涂要求：涂料攪拌均勻，刷涂時嚴(yán)謹露白.⑶涂層烘干：涂料供干后要有足夠的強度，在50-60℃的烘干24h

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